明池玻璃：五年冲进国内前三强

 

　　质量为媒叩开知名厂商大门

 

　　上千条复杂精密的管线、数人之高的机身，足足占据了车间一角......

 

　  2月28日，走进明池玻璃新扩建的生产车间，一台“庞然大物”就以一种霸道彪悍的姿态出现在我们面前，10多名施工人员正在国外技术专家的指导下，分门别类地组装着零散的部件。

 

　　“这是我们为上汽通用生产高端化后挡风玻璃，斥巨资从美国进口的GT钢化炉。有了它，玻璃的钢化能力更加出众。”看着眼前这台需要仰视方能勉强窥得全貌的“大家伙”，总经理杨通权眉眼间满是自豪。

 

　　GT钢化炉最大的特点是炉内成型，应力均匀、稳定性强、光学性能好，不仅极大提高了后挡风玻璃的安全性能，更让明池玻璃如虎添翼，为企业进一步打开高端汽车玻璃市场大门奠定了基础。

 

　　2015年，颇具生产规模、已在业内闯出一方天地的明池玻璃主动找到慕名已久的上海通用汽车有限公司，表达了希望双方合作的想法。“作为国际知名汽车品牌，上汽在选择供货商时非常谨慎，但是我们仍然有足够的自信。”杨通权说，他们也希望通过与大品牌合作，进一步提升自身实力，不断刺激企业在产品研发和技术创新的道路上愈行愈远。

 

　　与上汽集团对接后，杨通权立刻组织工人投身到热火朝天的生产当中。“只有在车辆的所有配件全部到位后，上汽才能进行生产，才能对车辆性能逐一测试。我们能做的就是按照要求尽快将样品生产出来，尽最大努力保证样品的质量。”在杨通权的记忆中，这段日子虽然辛苦，却也充满了激情。

 

　　为了保质保量完成任务，工人们加班加点，反复试验，积极出谋划策，不遗漏任何一个细节，不放过任何一处瑕疵。很快，一批倾注着明池人心血、承载着明池人期盼的样品被送往上汽集团。

 

　　8个多月漫长煎熬的等待，终于换来了上汽集团的主动上门洽谈。当看到前来公司实地考察的上汽技术人员频频点头，杨通权一直悬着的心终于放下了，他知道，这事成了。

 

　　凭借过硬的产品质量，在2015年年底，明池玻璃终于成功打入上汽通用的供货体系。然而，杨通权却并不满足于此，对他来说，这样的成绩只是万里征程的第一步，他渴望与上汽开展更深层次的合作。

 

　　“要想赢得上汽的认可，还要通过他们的QSB审核，只有这样，才有资格生产新项目。正常都要花费至少一年才能通过，有些企业甚至用了五六年时间都无法如愿。”据了解，QSB是上汽集团特有的质量管理体系平台，包含快速反应、不合格品控制、防错验证等8大模块，在提高解决问题效率、降低产品不良率等方面发挥着重要作用。

 

　　2016年2月，明池玻璃签下了通用QSB推进承诺书；3月，公司陆续参加上汽组织的培训及参观学习，并成立了QSB推动小组，全力推进QSB的细化实施。

 

　　6个多月披星戴月的培训，不厌其烦的整改，2016年8月，明池玻璃顺利通过了QSB审核，并开始进入量产阶段，翻开了开拓高端汽车玻璃市场的崭新篇章。

 

　　科技为魂践行机器换人理念

 

　　“除了上汽，我们还是北汽福田、中国重汽、华晨汽车、华泰汽车、山西大运等多家汽车企业的主要供货商，其中福田汽车80%的车用玻璃都由我们明池供应，产品远销远销济南、青岛、北京、哈尔滨和西安等城市，并开始逐步向国际市场进军。2016年，我们实际产能达到70万台套，在山东省同行业中遥遥领先。”说起企业的业绩，普通的车间工人也能如数家珍。

 

　　1985年，明池玻璃正式成立，主要从事金属表面的处理加工；1996年，明池玻璃顺利转型，开始涉足玻璃深加工行业；2016年，明池玻璃再创辉煌，公司产值突破1亿元，在汽车玻璃市场叱咤风云，不仅获得“国家高新技术企业”“中国加工玻璃30强”等荣誉称号，而且在威海百强民营企业中占据一席之地，产品也先后获评“山东省名牌产品”“山东省著名商标”。

 

　　“建厂之初，这周边还是一片片的盐碱荒滩。”杨通权说，公司之所以能保持迅猛的增长势头，与他们依靠技术、工艺和管理创新分不开的。

 

　　科技创新是明池玻璃一直坚持的发展方针，为了不断提高生产效率和工艺水平，明池玻璃每年都专门拿出10%以上的销售收入，投入到科研和技改当中，淘汰老旧耗能设备，大手笔进口自动化设备，完善实验室标准化建设。

 

　　意大利因特马克切割机、丝网印刷喷粉连线、连续热弯炉，一台台由计算机控制的生产设备帮助明池玻璃在供货能力方面拥有了强大的话语权；在线锡面检测、在线尺寸吻合度检测，一个个高精度高准度的检测设备保证了玻璃的外观、光学等硬件性能达标。“我们还设立了实验室，购置了高低温试验箱、透射比测试仪等仪器，不仅能实验厚度、耐热等12项国家及国际标准规定的必需项目，还可以根据厂家要求，进行盐雾试验、紫外线穿透等。”杨通权说，他们还对外成型钢化炉流水线进行改造，将可调式淬冷风栅改为固定式，这简单的一改，就提升了20多倍生产效率。

 

　　2016年起，杨通权又开始筹谋新建自动化汽车玻璃生产线的相关事宜，计划投入3个亿，新上9条生产线。截至2016年5月，已累计投资1。5亿元，安装好了3条生产线，全部安置在新扩建的生产车间里。

 

　　在这个占地2万余平方米的车间里，早已调试好的3条全自动化汽车玻璃生产线正开足马力，全速生产，整个生产线上只有几名工人在操作，几乎每道工序都是在机械手的操作下完成的。经过预处理、数控切割、印刷、钢化、包边等10余道工序，短短几秒钟，一大块原片玻璃就被制作成坚硬的有一定弧度的汽车玻璃。

 

　　通过科技创新，依靠不断更新的生产线和生产工艺，目前，公司生产的钢化玻璃自爆率由1%下降到0。5%，生产周期由180秒一片提升到现在的8秒一片。

 

　　人才为本营造全员创新氛围

 

　　在生产旺季，每天都会有万余块汽车玻璃从这里运往全国各地。

 

　　除了舍得在上档升级上投资，明池玻璃还注重培训员工的创新意识，提升全员创新能力，在全体员工中广泛施行合理化及技术改进建议奖励制度，开展“持续改进项目”技术创新奖励计划等主题实践活动。目前公司拥有发明专利8项，实用新型专利22项，自主研发的新产品达到40多个，260余名员工中，有八成参与到技术创新当中，每个季度还会收到50多个创新项目，并从其中择优报审专利。

 

　　2016年年初，公司拿出专项资金设立了8项“技术创新奖”，年底全部兑现承诺，这在明池已经成了一个惯例。“我们要打造学习、进步、和谐的明池。”杨通权说，公司坚持外聘高端人才与内部系统培训相结合的人才发展战略，全面提升团队整体素质。

 

　　为不断优化产品结构、提升产品档次，明池玻璃把人才作为推进技术创新的第一资源，加强人才的引进与培养力度，坚持从龙头企业招募人才，及时组建管理系统，并从建立健全物质、精神激励机制入手，每年拿出30多万元组织业务骨干到北京、上海等科研院所集中培训，学习玻璃制造先进技术。连日来，明池玻璃的高层和技术人员早已出差奔波在外，武汉、北京、潍坊......在这些城市，都留下了明池人的求学足迹。

 

　　在创新方针的引领和奖励机制的促进下，一支专业化的技术研发和服务团队异军突起，一大批“金点子”源源不断地涌现出来。

 

　　将数模转化为三维模型的构想，使得原本需要7天完成的工序缩短到了2天，大大提升了生产效率。

 

　　对连续热弯炉模具的改进，有效解决了玻璃成型过程中玻璃角易上翘脱离模具边框的问题，大大提节约了生产成本。

 

　　工序参数的重新实验、编程，变以往工人凭借经验控制为由计算机控制加热温度，大大提高了产品质量。

 

　　“以前我们都是用垂直炉生产汽车前挡风玻璃，由室温进入钢化炉加热，完全都是工人凭借经验控制，温度参数波动大，产品质量很难保证。”为推进节能减排，技术人员对该环节的生产工序参数重新实验、编程，由计算机控制加热温度，每班次用电量由原来的3000度降低到2700度，合格率提高3%，人力由原来的5人节省到2人，产量却提升了5%，每年可节约用电十几万度。

 

　　同时，为进一步提升研发能力，明池玻璃还成立“CAE成型仿真分析团队”，从法国引进CAE成型仿真分析软件，在设计初期分析产品切割图形、模具结构和成型参数，增加产品技术含量，缩短开发周期。

 

　　“这么多年，我们一路打拼，取得今天的成绩着实不容易。”杨通权表示，今后，他们将继续稳扎稳打，向新的目标发起冲击，争取在5年内同行业地位由现在山东省首位上升到国内民营企业前三强。