"扫描二维码，关注协会动态"
近日，龙玻集团正式对外宣布历时两年，LISEC智能化玻璃深加工系统成功验收进入投产。尽管已投产，但仍拒绝对外开放。经多方协调与努力，本网记者近日成功走进龙玻集团惠州生产基地，深入了解揭开这条号称全球最先进LISEC智能化玻璃深加工系统的神秘面纱。
重磅签约的背后，争议与观望
2016年，在原材料不断上涨，下游工程垫资和挤压毛利的双重夹击下，作为“夹心饼干”的深加工企业尽管各地区相继召开会议呼吁抱团，但仍无法改变严峻的生存困境。而就在此时，龙玻集团宣布签约LISEC智能化玻璃深加工系统，消息发出成为重磅炸弹，尽管顺应智能化生产的形势，但大环境下巨额投资，仍引发行业热议。董事长庄辉在出席各种场合都会直接回避为何大手笔上马LISEC智能化玻璃深加工系统的质疑。记得2009年引进镀膜线时同样也是备受争议，但最后成功投产并奠定了其在华南地区的行业地位，而正是有过这样经历的龙玻上下也乐观地认为LISEC智能化玻璃深加工系统的引进同样会得心应手。
然而事实上，素有世界顶级技术水平之称的奥地利LISEC集团，面对龙玻集团这套功能强大的定制版智能化玻璃深加工系统也是具有极大的挑战性。随着时间的推移，这套系统从安装调试，定制功能的开发等等各个环节相继续出现延期，原计划3个月内完成安装调试却在龙玻集团的定制版软件开发上花费了太多精力。龙玻管理团队其坚定不移的理念与LISEC系统实际的交付现状产生较大的落差，双方进入拉锯，尽管玻璃深加工系统的安装与调试全程封闭，神秘得连龙玻职员也无法进入窥视，更随着时间的推移，从外部到公司内部的议论声音不断，将悲观逐渐推向高潮。
进入2018年，应接不暇的参观请求均被龙玻一一婉拒，因为甚至连龙玻高管也无法预估玻璃深加工系统验收的时间。长达两年时间的市场调研、技术研讨、合同签订到设备安装调试，定制功能的开发，大面积占用生产基地造成的产能下降，龙玻集团LISEC应急小组数十人团队的日常开支，直接与间接的损失惨重，迟迟无法验收的重大瓶颈则在管理团队前沿的生产理念与这套设备系统实际情况产生了差距。
回顾当时官宣的消息，上马LISEC智能化玻璃深加工系统，让传统销售加工模式转换为可异地智能下单、产品信息实时动态追踪、订单交货期及时无误、产品质量稳定可控、产品信息永久可追溯、生产效益迅猛增长的智能化模式，让工业4.0得到真正应用而不再是一个概念……
这些当时意气风发的措辞，面对现实，看上去更像是一出闹剧，最后极有可能以“笑话”收场。
2018年，在龙玻集团管理团队坚定不移的坚持下，总部位于奥地利的LISEC集团最终亮出了手中的“王牌”，派出了LISEC软件中心的总工程师进驻惠州龙玻。据悉这位总工上一次亲自出山还是十五年前的事，他的此次出山使得龙玻定制版智能化玻璃深加工系统运作理念得到了强有力支撑，加速了龙玻集团定制功能的技术瓶颈突破和项目的验收。
2018年9月，龙玻集团对外宣布LISEC智能玻璃深加工系统正式验收，但投产后的LISEC玻璃深加工系统仍旧保持神秘，目前仅对下游VIP客户开放现场参观。
这是一套什么样的玻璃深加工系统
首先要了解的是，这套智能化玻璃深加工系统包括先进的硬件设备、完善的智能化联线系统以及打通销售、生产与售后服务之间的系统管理通道。硬件上从原片仓储系统到重型切割机，柔性砂带磨，清洗，存储分拣理片系统、激光打码系统，再到钢化，中空、夹胶等设备的智能化联线。
在软件系统上，个性化开发了客户异地下单、动态优化、极速补片、信息实时动态查询、高性价比到永久溯源等定制功能。
这些定制功能赋予了该系统有别于传统模式的诸多亮点，如异地下单的实现，用户只需通过龙玻授权终端就可以完成异地下单，减少了人工的干预，提高了下单效率和降低传递误差，解决了传统深加工交期不准、交货不齐，工程收尾补片慢等难题。
智能化的创意还在于，实现各个生产环节的自动检测功能，将多种玻璃深加工主要工艺和生产设备组合集成，连接一体，极高程度的智能化，大大降低对人的依赖程度，通过工艺参数自动下发，保障了产品质量的稳定性和可持续性。从而实现从玻璃原片到成品加工“一气呵成”，大大提高了生产效率。以生产500平方的中空玻璃为例，从切割到完成中空的过程只需8小时。
动态优化支持快速补片
传统模式之所以难以保障订单交期，原因就在于繁琐的补片流程。过去，中空玻璃当中的一片玻璃出现问题，需要重新量尺寸、下单、排单，过程繁琐而易出错，而这也恰恰与龙玻集团的LISEC系统形成了鲜明的对比。
在龙玻集团的LISEC玻璃深加工系统当中，玻璃无论是在切割、磨边、钢化还是中空过程中的任何一个环节出现问题，只要在系统显示屏幕上按下相应的玻璃位置，系统会实时自动补片，而且会自动把这片玻璃跟后面的版面进行重新动态优化，使之优先加工，追赶弥补，以其灵活性确保生产的顺利运作，一改传统无法调整顺序否则会出现错乱的模式。
以1000平方中空玻璃为例，传统工厂若能够保证一个星期交货已实属不易，而仍然处于磨合阶段的龙玻集团只需3天即可，等磨合期一过，将缩短到2天时间。正因如此，LISEC玻璃深加工系统的上马，一条线的年产能迅速提升到90万平方。
有了LISEC智能化玻璃深加工系统使得龙玻的订单交期得到了极大的提升，需要指出的是，交货数量与订单数精准匹配，减少误差。也正是得益于生产过程中快速补片的功能，在玻璃深加工系统加工的玻璃出现损毁，系统能快速识别进行补片，而且订单不用人工清算，杜绝了人为的失误。
玻璃有了身份证，唯一ID编码永久可追溯
磨边完成后的玻璃选择打码，以二维码或ID编码的方式记录订单系列号、编号、合同号和产品使用的原辅材料、品种结构、生产工艺流程等信息。生产、安装、维护过程中可通过扫码或ID编码查询的方式追溯产品详细信息。
以客户补片为例，在龙玻LISEC软件的授权账号上下单，通过相应的二维码或ID编码，可以直接下单进行补片，无需再查玻璃尺寸、品种、原辅材料等信息，大大地缩短了补片的时间和信息误差产生的错误补片。而生产过程中的补片可以进行实时补片，穿插的方式不会影响到正常运转的玻璃深加工系统，例如系统正在切6mm的玻璃，客户需要的刚好也是6mm的玻璃，则系统会将其自动调整到当下生产，由于系统是动态优化，所以补片什么时候穿插进去，就什么时候产生这个动态，经过一年多的时间验证，该系统目前测试的动态优化比国内的软件平均高2-3个点。
过往在玻璃上贴标签记录产品信息的方式，会容易造成标签丢失或者损坏，而龙玻的产品信息由奥地利数据系统存储，因此，在生产过程中，可在下单的时候要求把每片玻璃的ID编码直接打到玻璃上而做到永久溯源。
为实现永久溯源，每一片玻璃身份识别码即ID编码都是唯一的，一千片玻璃则有一千个ID编码，通过激光打码将ID编码直接打在玻璃上，实现与玻璃同在，真正做到永久可溯源，无论何时，通过赋予每片玻璃唯一的身份识别ID编码，可追踪产品使用的原辅材料、品种结构、生产工艺流程等信息，让用户不再担心自己的产品使用了劣质原辅材料。尤其是后期进行更换补片时，提供ID编码即可完成快速补片，减少人工操作的偏差。
永久可追溯，快速补片，是龙玻LISEC生产系统在“智慧工厂”塑造上的又一突破，最大的保障在于数据存储和处理系统，龙玻集团的LISEC智能化玻璃深加工系统与LISEC奥地利总部两地服务器联网，即使龙玻集团的服务器数据丢失，LISEC奥地利总部的数据仍旧存在，数据的多地备份永久保留保障可溯源的安全性。
智能化联线系统集成整个基地设备
在龙玻车间现场可以清楚看到，原片仓储系统，重型切割系统，柔性砂带磨，存储分拣理片系统、激光打码系统被围蔽，这个区域安装人脸识别系统，除岗位技术人员外，即使是龙玻集团管理层也无法进入，这个区域也是他们所说的“线内”全自动联线。
看似占地面积不大的LISEC系统，它的到来其实已直接“统领”了整个工厂，除“线内”外，还有“线外”设备，也就是传统模式为主的设备。这也是龙玻管理团队最得意的定制设计。智能化联线在生产过程中，如果其中一个设备或生产环节遇到故障，龙玻通过线内外的划分巧妙地进行了处理，那就是“线外”的辅助。有了这个巧妙的设计，再也不用担心万一LISEC系统出现故障而整条线瘫痪的可能。
以磨边为例，如果LISEC玻璃深加工系统的柔性砂带磨设备出现异常，系统会自动识别，在磨边前一环节完成后，退出联线的柔性砂带磨，通过线内外设备接驳站将玻璃转移到辅助的外线磨边设备，当外线磨边完成后，玻璃将通过系统中的身份识别码重新回到智能联线的下一个生产环节，从而巧妙地绕开了故障的环节，不影响智能联线的正常运作。
LISEC系统对工厂内所有设备集成统一管理，可以调用车间的任何一台生产设备，而每个生产设备都配备了显示屏和操作系统，可以实时查看设备的运转情况和产品的加工状态。
超平钢化炉可修正原片变形
值得一提的是，智能化生产预估可把龙玻的生产效率提升超过3倍，除生产系统的智能化优势外，还要归功于龙玻惠州生产基地的设备和原材料，钢化炉、镀膜玻璃生产线，中空玻璃生产线，原片等采购的高标准和大投入，还有接近苛刻的性能和细节要求。例如钢化炉的调试就耗费长达三个月时间，而正是这三个月，让玻璃钢化成了龙玻长期立足深加工领域的一大优势，这个优势就是超平钢化玻璃生产线可以对浮法玻璃本身波形变形修复10%~20%。
玻璃原片容易发生变形，钢化过程也会导致玻璃变形，传统的生产模式中，这两个变形情况会产生叠加效应，如波形0.15mm/300mm的原片，加工的成品玻璃其波形往往大于0.15mm/300mm。经过三个月个性化调整后的超平钢化炉已能大幅将波形降低，以0.15mm/300mm波形为例，可在这基础上降到0.10mm/300mm，远低于普通设备的0.15mm/300mm。
目前，龙玻生产基地的超平钢化玻璃生产线最低能够将波形降到0.06mm/300mm，并将其作为日常生产的标准，把玻璃波形通过LISEC分拣理片系统进行优化搭配后通过超平钢化炉可降至0.06mm/300mm，还可以解决玻璃幕墙的外观变形问题，不会眩晕，并且应力均匀也可降低自爆率。另一方面，龙玻集团的工艺可做到同一片玻璃的表面应力差不超过6MPa，并将其常态化，远远优于行业标准规定的15MPa要求。
大手笔是赌博还是前瞻
投资与回报，这是龙玻验收LISEC玻璃深加工系统后将要面对的问题。
先进的玻璃深加工系统，一流的设备，还有巧妙的集成设计，历时超过两年，比原计划的半年时间整整超出一年以上，再面对原材料上涨，下游毛利压缩的大环境，龙玻节能玻璃在国内也无法与南玻、信义等大品牌相提并论，在北方地区更是没有竞争优势可言，近几年尽管已在做大量品牌塑造工作的龙玻，甚至首次用龙玻的商标竞标一举拿下了位于深圳的北理莫斯科大学项目，但品牌效应并没有达到名声在外的地步。
在竞争激烈随同深加工行业一度毛利失守的大环境下，品牌知名度不足以支撑与行业巨头竞逐的前提下，寄望通过智能化生产降低产生成本，提升产品质量，大手笔的投入是否成为应对恶劣生存环境的捷径？赋予浓郁的智能化色彩的全球最先进的玻璃深加工系统，能否推动龙玻在市场竞争中脱颖而出？
成功叫前瞻，挫败叫赌博。
这句话或者基本可以概括出行业大多人自2016年至今对龙玻上马LISEC的观望心态。如今“前瞻”成功的玻璃深加工系统，能否经得起市场的考验，目前尚未有定论，但可以通过数据找到一些蛛丝马迹。
2016年宣布签约，成本真正是从2017年报关开始算起，除了设备本身的高成本外，惠阳生产基地，接近20000平方被腾空迎接LISEC设备的到来，至2018年8月30日验收，耗时超过一年多，受LISEC智能化玻璃深加工系统施工影响，惠阳生产基地产能直接下降30%，期间LISEC团队接待费用，龙玻的LISEC应急小组数十人的工资成本，直接与间接投入高达6000万。
惠阳基地减产受到的间接影响，即使是管理团队也无法准确计算。但拥有四大生产基地的龙玻集团，在产能上其它三个基地进行了补充，硬实力上为上马LISEC玻璃深加工系统提供了重要的资金保障。而行业内，像龙玻这样早前买地建厂如今不用交租还享受地皮升值的红利的企业并不多，这也是目前多家企业也准备上马LISEC玻璃深加工系统还在观望的因素之一。
硬件投入，到底多久收回成本，目前没有得到龙玻的回应。但可以同样从一组数据进行分析。
可以预见的是，此前500平方的中空玻璃为例，从切割到完成中空的过程，只需8小时，效率提升三分之二，而中空玻璃的年产能，则从原40万平方提高到90万平方米，补片的速度从原来1-3天提升到现在的实时动态补片，下单更是由人工传递转为系统直接下单。
生产效率的提升，产能的提升，其实直接产生的效益就是生产成本的降低，以龙玻的初步计算，较此前的玻璃深加工系统当前中空玻璃产品每平方可降低10%左右，这背后留给客户的联想空间是十分惊人的。
值得一提的是，在普遍认同智慧工厂可以大量减少人工成本的问题上，龙玻公司并没有纳入考虑引进LISEC的因素，龙玻管理团队在采访中说到，尽管LISEC智能化玻璃深加工系统投产，智能化联线让岗位工人的数量减少了三分之二，减少的工人工资相对于设备的投入成本来看，几乎可以忽略不计，因此，智能化生产并不应该过多考虑减少人力成本的因素，更不应指望通过减少人力以提升企业的效益。
在龙玻集团官方新闻中，有这样一句话“龙玻LISEC智能化玻璃深加工系统整合了LISEC全球100条智能化玻璃生产系统的优点，整条玻璃深加工系统耗资六七千万，全球独一无二。”这或者在大多人看来有吹嘘成份，但在恶劣的市场环境下，仍敢于大手笔从生产下手，通过智能化提升生产效益，这需要庞大资金实力外，还要有果断坚定的魄力，工业4.0的智慧工厂从论调到落地，需要付出的是重大的代价和赌博式的“前瞻”。
无论如何，龙玻集团的LISEC玻璃深加工系统的验收，是行业的一次重大突破，尽管市场是否认可仍须时间，但接近两年的时间攻坚和相处，奥地利的LISEC公司在龙玻的“刁难”中对系统的升级和改良使得其智能化程度达到了前所未有的高度，LISEC集团中国区域的总裁Bernhuber Markus以及LISEC全球高管均对龙玻公司的严谨作出高度评价，同时，也刷新了对中国玻璃企业、市场的认知，这种感恩，很职业也很欧洲。
因此，对于这套玻璃深加工系统，尽管从上马到投产,行业就一直质疑声音不断，但如今，不妨可以包容地寄以期望，因为，它已成为中国玻璃智能化生产的一次新突破，起码从数学的角度来看，已给出了一组漂亮的数字。
