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玻璃制造是一个高能耗行业，对企业而言，节能降耗是提高效益、降低成本最主要的途径。一般来说，国内大部分玻璃生产企业原料很难达到高品质要求，因此大多使用高温熔化来弥补原料品质缺陷对玻璃质量的影响，以此提升玻璃质量。一直以来，滇凯公司浮法生产线也是采用高温熔化工艺制度，其使用天然气能耗占生产成本的40%左右。
受近年天然气、碎玻璃等价格持续上涨影响，生产成本的巨大压力影响了企业经济运行质量。如何改变现状走出一条适合自己快速发展的道路？考虑到天然气能耗的高低与天然气的热值、原料成分、熔窑保温措施、熔化工艺制度等密切相关，浮法工艺攻关小组有了一个大胆的想法——调整熔化工艺制度。
在生产过程中，浮法工艺攻关小组从产生质量缺陷的主要因素着手。由于气泡产生的主要原因是池底温度过高，要解决点状缺陷就必须降低池底温度。对此，攻关小组尝试不断调整熔化工艺制度。这一过程中，每一次参数的微调，都可能引起质量大幅波动。经过调整，参数的变动产生一定规律。攻关小组相关成员介绍，按照常规，碎玻璃添加配比下降，天然气消耗必定会上升。由于碎玻璃起到助熔、降低能耗的作用，通常保持在16%—20%最佳。但随着碎玻璃添加配比的降低，天然气日耗不增反降。多次试验后，公司的熔化工艺已基本形成低温熔化，既解决了主要质量问题，又降低天然气消耗，进而节能。
据悉，本次工艺制度的突破大幅降低了生产成本，减弱能耗因素对企业发展的制约。下一步，浮法工艺攻关小组将继续向超低温熔化发起挑战，革新工艺技术，进一步提高公司的经济运行质量。
