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如果把时钟拨回到1999年，长利玻璃的前身还是国营的武汉市玻璃厂，当时因生产设备落后、生产经营亏损等原因提前冷修停产，污染也相当严重，当年亏损达到800多万元，被列为市重点扭亏脱困企业，历史遗留的各种困难矛盾积重难返，已经处在破产倒闭的边缘。
20年过去，曾经的亏损企业、污染大户已经转变成绿色生产的纳税大户，是当地政府眼中的“香饽饽”。而惟一不变的，是长利玻璃一直以来“成就完美的玻璃梦想”，对生产工艺的不断创新以及对绿色生产的不懈坚持。
再过两天，2019年长利玻璃科技创新大会即将在汉南碧桂园举行，站在企业第三个十年发展窗口，长利玻璃董事长、总经理易乔木放言：“将以更加昂扬的斗志，更加坚忍不拔、百折不饶的精神向现代一流玻璃企业目标扬帆奋进。”
1999年-2019年
20年创新发展，长利玻璃交出一份亮眼成绩单
世纪之交的1999年，对于原武汉玻璃厂的406名员工来说，是难以忘却的一年。这一年的5月，为彻底摆脱武汉市玻璃厂的陈旧管理体制、落后生产工艺的现状，在上级部门的大力支持下，作为企业厂长、总工的易乔木毅然率领武玻职工走上了企业体制改革之路。这406名员工就像当年小岗村村民一样成为国企改革的排头兵，通过出资成立新公司对武汉市玻璃厂进行托管经营。
改制后的武汉玻璃厂马上就焕发出勃勃生机，次年盈利2000万元，实现了武玻建厂13年来首次扭亏为盈，也受到中央媒体的广泛关注，纷纷前来采访报道。易乔木回想起当时的情形仍记忆犹新，近40名身着长利蓝色工装的干部和职工代表，面对中央电视台《当代工人》栏目的摄影机，集体出镜，有感而谈公司改革创新，许多职工回忆停产时期的困苦生活时不禁声泪俱下。
2002年12月
强身健体后的长利玻璃以整体购买方式买断武汉市玻璃厂，对国有性质的武汉玻璃厂实现改制，职工身份补偿金采取自愿入股，将职工的命运和企业的命运紧紧结合在一起。
2006年2月
对于长利来说又是一个有着标志性意义的历史时刻，长利玻璃与汉南区签订长期合作战略框架协议，共建长利玻璃汉南工业园；2012年8月，长利玻璃又与洪湖市签订合作协议，投资20亿元在洪湖新滩开发区建设节能玻璃和汽车玻璃原片及相应的深加工生产线。至此，长利玻璃顺利完成了老厂房向新工业园的华丽转身。
经过20年的创新发展，长利玻璃给社会、给企业、给职工交出了一份亮眼的成绩单。公司现有3个生产厂区，共占地2000亩。已形成年产高档优质浮法玻璃、镀膜玻璃原片、太阳能基片、节能汽车玻璃原片计3034万重量箱；可年产镀膜玻璃2500万平方米；各类加工玻璃100万平方米；余热发电9600万度。2019年全年可实现销售收入约30亿元，可实现利税约3亿元，公司资产逾40亿元。
长利玻璃20年
每一次跨越都源自创新的力量
20年来，作为公司负责人，易乔木喜欢对员工强调这样一句话，“对于企业永远没有过剩的产能，只有先进技术淘汰落后产品”。因为易乔木深知没有创新就没有未来，长利玻璃每一次跨越都源自创新的力量。
在对武汉玻璃厂进行托管的第1年，易乔木大胆进行技术创新，带领职工仅用3个月时间，成功地在现有玻璃窑上改造嫁接了一条压花玻璃生产线，并凭借《一个熔窑配套两种成型设备生产线》获得国家发明专利。此举不仅开创了玻璃工艺的先河，迎来了企业的春天：压花玻璃生产线投产后，不仅解决了长期困扰企业的原生产线设计与实际生产不相匹配、大马拉小车的矛盾，也调整了企业产品结构，优化了产品规格，带动了平板玻璃的销售，提高了玻璃售价。一年后，企业盈利2000万元，实现了武玻建厂13年来的首次扭亏为盈。
2000年11月
借助压花玻璃良好的销售形势，长利打响了有史以来较大的技术革新之战。经过几个月的新老生产线对接，到2001年9月成功地将八机无槽垂直引上玻璃生产线改造为350吨浮法玻璃生产线，大大缩小了与先进企业的距离，并创下停产时间短、投资省等多项全国行业第1，长利人终于实现了自己多年的浮法梦想。
2003年
为保证650吨浮法生产线顺利实施，易乔木率先建立起长利玻璃的技术创新保障机制，在建设中进行创新，变劣势为优势，以原板宽度全国第二、单产量全国第三的优势建成投产。2005年5月，长利玻璃和华中科技大学合作开发了质量在线缺陷检测设备，并在国内首次应用于650T浮法生产线，质量在线缺陷检测设备利用红外跟踪检测自动成像技术，可检测到肉眼不能发现的玻璃缺陷瑕疵，为提高长利玻璃的原片质量，把好质量关口提供更可靠的技术保证，开启国内玻璃行业新篇章。
2008年以来
长利玻璃又相继上马900T、1000T、1200T浮法生产线。对于易乔木来说，一次次浮法生产线项目建设不是简单的复制，而是永不停止的创新和提升，他不仅将自动化、信息技术融合到新的生产线，而且通过对熔窑等工艺技术的创新应用，使长利产品更具优势。在他主持和推动下，通过多年的创新积累，长利浮法生产在熔窑、成型等工艺部位已拥有30余项发明专利和实用新型专利，使长利在传统浮法玻璃生产具有较强的竞争力。
2009年8月
长利玻璃又一次跨越，大力发展新材料产业，投资建设LOW－E节能玻璃生产线。通过技术创新，在生产线升级提速改造，镀膜关键部位腔体结构技术优化过程中，多次进行技术攻关，取得了自主创新成果，降低了生产成本，提高产品质量档次，加大了长利节能玻璃的品牌影响力。经过不到10年的努力，公司产品质量赢得市场信任，镀膜一线、二线单线产能均处于行业第1。
经过20年的创新发展，公司在传统玻璃技术、玻璃新材料技术和节能环保技术取得丰硕成果。共取得国家专利46项，其中发明专利3项，实用新型专利43项；省市科技成果4项，省市科技进步奖3项；拟正在申报的专利14项、科技进步奖1项。
闯过环保生死关
技术创新让长利玻璃彻底实现绿色生产
20年来，长利玻璃节能减排的脚步一直没有停息。2010年11月，公司二线窑炉烟气除尘项目破土动工，并于次年投入使用；2012年元月，汉南三线、四线脱硫除尘设备安装完工开始试运行，公司浮法一线脱硫除尘项目破土建设，5月投入运行。
随着2015年新颁布的《中华人民共和国环境保护法》和行业新标准正式实施，张家湾、汉南两个园区收到了环保不达标的“死亡请柬”，原来采用的脱硫除尘工艺设施不能满足新的排放标准，但国内又没有现成的经验可以借鉴。
关键时刻，易乔木又亲率公司环保技术团队，学习借鉴国内外先进技术，针对玻璃生产工艺，确立全新脱硫脱硝的工艺路线，通过两年的不断攻关，反复试错，终于取得成功，闯过了环保生死关口，开辟了企业发展的绿色天地，其中许多创新技术获得国家专利。
安装新环保设施后，烟气先通过余热锅炉降温，进入电除尘装置，再通过SCR脱硝反应器、NID脱硫反应器，之后经过布袋除尘器后排放。监测数据显示，长利玻璃排放二氧化硫浓度为200毫克/立方米（国家标准400毫克/立方米），氮氧化物浓度为360毫克/立方米（国家标准700毫克/立方米），颗粒物排放浓度为10毫克/立方米（国家标准50毫克/立方米），均大大低于国家标准。此外，当温度达500℃的烟气通过余热锅炉降温时，还能利用热能发电，每天发电量达7.6万千瓦时，可满足70%自用需求。
2018年，长利玻璃又分别在汉南、洪湖两个园区花费8000余万元兴建了两套环保设施备用系统和备用发电系统，这也意味着，即便两个园区的环保设施有一天突然发生故障，备用系统会立即开始工作，确保没有超标气体排放。尽管到目前为止，备用系统还没有被启用过，但为了彻底实现企业绿色生产，长利玻璃不惜花费巨资。
如今，站在长利玻璃园区内，天空中的烟囱再也看不到一丝烟气，也没有任何刺鼻气味，彻底实现绿色生产。
长利玻璃站在第三个十年窗口
依靠科技创新，早日实现达到或超越国内国际先进企业
尽管20年来取得了骄人的成绩，但在易乔木看来，20年快速成长除企业创新发展因素外，也依托于国家城市建设和房地产行业的带动。未来发展只有依靠科技创新，优化产业结构，实现产业转型升级，长利玻璃才能继续扬帆远行。
站在第三个十年窗口，长利玻璃将进一步加强与高校院所的技术合作，重视科技创新人才的培育引进，加大科技创新研发资金投入，共同搭建院士工作站等高水平的专业科研平台，吸引国内一流的玻璃专家进行技术研发合作，形成科技创新的合力，为企业科技创新发展提供技术和人才支撑。
站在第三个十年窗口，长利玻璃将大力提升建筑玻璃质量档次，优化产品规格，满足未来市场高品质消费需求，进一步提高长利玻璃品牌影响力；拓宽市场领域，加快突破超薄型加强型玻璃的研发和生产；大力开发和生产太阳能光伏组建用系列玻璃；抓紧汽车玻璃和新能源车用节能玻璃的研发和生产。
站在第三个十年窗口，长利玻璃建设现代一流玻璃企业的目标已近在咫尺，然而目标越近，风浪越大。未来企业转型升级、创新发展的任务更加艰巨，必须百倍努力，不能有丝毫松懈。
“将力争再用10年时间，形成以优质传统玻璃为基础，以新材料高新技术玻璃为核心的产业格局，使长利玻璃在技术、规模、产业结构、产品品质更具竞争力，早日实现达到或超越国内国际先进玻璃企业。”易乔木语气坚定地表示。
