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使用天然气、煤制气作为燃料的生产线，其PM、NOX排放的治理技术非常成熟。使用石油焦、重油为燃料的企业，其PM、NOX减排技术还有待进一步成熟。
整个脱硫除尘系统占全厂基建总投资约2％～4％，平均每条生产线的脱硫除尘系统投资400万元~500万元，年运行费用200多万元。增加脱硝后，还需增加1倍以上的投资和运行费用。
2014年1月1日起，现有平板玻璃生产企业已经执行《平板玻璃工业大气污染物排放标准》(GB26453-2011)(以下简称《标准》)。记者日前随环境保护部赴河南郑州、河北廊坊及陕西榆林等地督查大气污染防治情况时发现，不少平板玻璃企业还存在超标排放问题。一些平板玻璃企业反映，由于处理技术不成熟，无法达到标准的排放要求。
目前，为什么一些企业不能达标排放，《标准》是否存在“过高”嫌疑？国内普遍采用的主流技术能否满足《标准》要求？为此，记者采访了相关企业和专家。
平板玻璃脱硝除尘技术组合有讲究
脱硝装置布置在高温除尘器之后，需降温后进行脱硝
据介绍，平板玻璃企业粉尘减排、NOX脱除的技术核心是高温电除尘和选择性催化还原法( SCR)脱硝技术。目前SCR技术主要应用于电厂烟气脱硝。由于玻璃熔窑烟气的特殊性，平板玻璃行业对SCR 脱硝技术有特殊需求。
专家表示，玻璃熔窑烟气含尘量大，为 200 mg/m3 ～ 280 mg/m3，粉尘粒度小。粉尘中含有可导致催化剂中毒的碱金属、碱土金属，易导致催化剂微孔堵塞。同时，玻璃生产过程中需加入 Na2SO4做澄清剂，约占平板玻璃配料总量的 5％ ，导致烟气中的粉尘含有 Na2SO4颗粒，而 其溶于水，产生钠离子，易造成催化剂的中毒。因此考虑脱硝装置布置在高温除尘器之后，脱除大部分粉尘后再进行脱硝。
目前，国内玻璃熔窑排烟温度在 420 ℃～ 450 ℃，而SCR 脱硝催化剂的合适温度为 300 ℃ ～ 380 ℃ ，烟温超过了常规催化剂的高效工作温度，需降温后进行脱硝。
正如江苏科行集团副总经理陈学功所言，SCR的最根本核心技术是催化剂选择、反应器的设计。他介绍说，国内一些环保企业为争夺订单，恶性竞争，拿下订单后在流场模拟设计、冷模试验方面几乎没做工作，导致反应器设计不科学，造成设备使用过程中局部积灰和催化剂的不规则磨损，给整个脱硝系统带来致命的影响。
据了解，如果每个工程严格执行生产线的检测与标定，工程的个性化设计、流场模拟设计和冷模试验，完全可以做到工程一次性成功投入运行。
据了解，自2006年以来，科行集团就与清华大学共建玻璃工业脱硝技术实验室，并且组建了专门团队研究水泥、玻璃等工业窑炉NOX脱除关键共性技术，取得了突破。科行集团先后承建了首个平板玻璃高温除尘+SCR脱硝EPC工程等一大批脱硝样板示范工程。
在玻璃行业中，科行集团先后承建了南玻集团、淄博金晶、青岛金晶及沙河京泰等一批高温除尘+SCR脱硝EPC工程。其中南玻集团的600t/d、900 t/d高温除尘+SCR脱硝EPC工程，经过权威的环保监测机构监测，排放浓度远低于国家规定的大气污染物排放标准。
使用石油焦、重油的生产线治理有困难
按照产业政策要求，平板玻璃生产企业应采用清洁能源和高热值燃料，行业内企业的普遍情况并不如此
陈学功表示： “一些平板玻璃企业说处理技术不成熟，无法达到标准要求这种说法是不正确的。”
陈学功说，使用天然气、煤制气作为燃料的生产线，其PM、NOX排放的治理技术非常成熟。然而使用石油焦、重油为燃料的企业，其PM、NOX减排技术还有待进一步成熟。
据了解，科行集团已专门成立石油焦、重油为主要燃料的平板玻璃环境治理课题攻关小组，通过加大研发力度、国际合作、实验室小试等来快速攻关。接下来将寻找合适企业开展工业化实验以及样板工程的建设。
按照产业政策要求，平板玻璃生产企业应采用清洁能源和高热值燃料，这关系到企业采用何种减排技术，能否达标排放。
陈学功向记者介绍说，目前广泛使用于平板玻璃企业的燃料主要有4种，从优到劣的排序分别为天然气、重油、煤制气和石油焦。目前国际上大多以天然气为燃料，部分采用重油。而国内大部分企业使用的是煤制气和石油焦，使用重油为燃料的生产线国内仅有几条。
一位业内人士也向记者介绍，石油焦、煤焦油等燃料的碳排放强度是天然气燃料的两倍。
随着我国环保要求的日益严格，部分企业逐步改变燃料结构使用天然气，这样有利于达到新标准。然而，行业内企业的普遍情况并不如此。
记者在采访中了解到，我国目前使用燃料品种较为复杂，不少企业为了降低成本，还是采用石油焦、煤焦油等高污染劣质燃料。只有生产高档、特种玻璃的大部分企业采用天然气燃料。比如生产特种玻璃、高档玻璃和深加工玻璃的南玻集团，主要采用天然气燃料，台玻集团在内地的所有生产线都是使用天然气或重油。
达标排放管理很重要
已上脱硫脱硝工程的企业很少，选择价格低廉的环保公司造成二次污染，建议对行业市场加强管理
目前我国平板玻璃行业产能处于相对过剩状态，并普遍存在对污染控制能力不足的问题。
记者在采访时了解到，目前，我国平板玻璃行业减排技术采用的是国际上的主流技术，达到行业排放《标准》已经不是最关键的问题。
据调查，在《标准》制订之初全国200多家平板玻璃生产企业只有10家左右安装了脱硫、除尘等炉窑烟气治理设施，还不到5％。
2014年1月1日后，现有平板玻璃生产线已经执行新《标准》。但记者在采访中了解到，目前已上脱硫脱硝工程的企业还很少，能够正常启用脱硫脱硝设备的企业更是寥寥无几。
记者在采访中了解到，根据对已经成功运行脱硫除尘设施的5条浮法玻璃生产线进行成本分析，整个脱硫除尘系统的投资与全厂基建总投资相比，约占2％～4％。由于各个企业所处地区不同所采用的设备和土建费用也不尽相同，因此，各个生产线脱硫除尘系统的实际投资有一定的差别。但是，平均每条生产线的脱硫除尘系统投资四五百万元，年运行费用二百多万元。增加脱硝要求后，还需要增加一倍以上的投资和运行费用。
从投资上马污染治理设施到后期的运营维护，对于平板玻璃企业无疑是一笔巨大的开支。因此，为了上污染治理设施而上设施的企业曾遍存在。这也从另一方面纵容了那些并无技术优势，以打低价牌取胜的一些环保企业。
广大玻璃企业面对国内大大小小、成百上千的环保公司已开始迷惑，分不清好坏，弄不懂优劣。一些平板玻璃企业仓促上马，选择价格低廉的环保公司而造成玻璃工业接下来新的一轮二次污染、二次治理、二次投资。
陈学功呼吁：“行业协会和相关部门，对进入玻璃工业的环保公司设立必要的门槛及资质条件，避免一些信誉差、技术不成熟的公司来进行恶性竞争，扰乱正常的玻璃工业、环保工程市场的竞争秩序。”
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数据显示，截至2013年年底，平板玻璃总产能12.5亿重箱，实际产量7.8亿重量箱，产能利用率63％，产能过剩情况相当严重。
业内人士分析认为，目前平板玻璃行业应属“结构性过剩”。真正过剩的是那些技术装备落后、低效以及能耗、环保不达标的产能。如果淘汰这个部分，产能利用率必将得到提升。
当前，除彻底淘汰落后的格法(含平拉)工艺之外，一些规模小、质量差、改造成本高、能耗和环保不达标的浮法玻璃生产线也应被列入淘汰范围。
一些平板玻璃企业在分析行业产能和未来市场时仍然相当乐观：过去一些企业具有地域优势或通过使用石油焦、煤焦油等劣质燃料取得成本优势，但随着一些地区新线建设以及环保制约力度增强，上述优势逐步消失，市场呈现公平竞争态势。
