中国建筑材料联合会创新性提出的“六零”示范工厂是建材行业企业转型发展的重要目标导向，更是“宜业尚品、造福人类”行业发展目标中“宜业”的具体实践。
2022年，中国建筑材料联合会和主管的《中国建材》杂志同时开设专栏，深入行业领军企业，持续追踪建材企业建设“六零”示范工厂的实践路径。让我们在建材行业绿色低碳安全高质量发展的进程中共同见证传统制造业的蜕变。
2021年10月，国家发展改革委等五部门提出平板玻璃行业能效标杆水平时，行业内就有企业和专家纷纷感慨恐难达到。对于谁将率先达到标杆水平，玻璃行业翘首以待了三年之久。
2024年11月22日，耀华（洛阳）玻璃有限公司（以下简称“耀华洛阳公司”）600t/d浮法玻璃生产线节能降碳改造提升项目通过验收，单位产品综合能耗稳定达到9.45kgce/ 重量箱，公司成为平板玻璃行业首个宣布“夺标”的企业。这一消息得到了业内人士的广泛关注，也令同行好奇，他们是怎么做到的？
耀华洛阳公司原为洛阳龙昊玻璃有限公司，2023年1月更名。其600t/d浮法玻璃生产线于2014年1月点火投产，到2022年7月已连续生产8年。 因为生产线建设较早，能耗水平有待进一步提升，智能化程度较低，设备老化，影响了生产线运行的经济性和生产效率。 “窑龄步入后期阶段，窑炉耐火材料、保温材料及蓄室不同程度损坏。”时任耀华集团常务副总经理陈鹏回忆，2019年3月，因雷电导致循环水断水，造成卡脖水包和搅拌器烧断在窑内，对后续生产影响极大。到了2022年，这条生产线的单位产品能耗为11.06kgce/重量箱。 如果说之前较好的玻璃市场行情还能支撑高能耗背后的燃料成本，2022年显现的逐步下行行情令企业感到了巨大的成本压力。 “之前一条600吨的生产线，一天耗气量在125000立方米左右，而且那几年天然气价格也普遍偏高。”耀华洛阳公司副总经理魏星告诉《中国建材》杂志记者，面对外部市场的不确定性和风险，公司决定自2022年10月将这条生产线停下来冷修。 在此期间，建材行业碳达峰的相关政策正在酝酿中。“听说要征集建材行业碳达峰试点企业，我们就积极申报。”魏星说，为了响应、践行国家“双碳”战略，公司积极争取成为落实建材行业碳达峰实施方案的“试验田”。
2022年11月2日，工业和信息化部、国家发展和改革委员会、生态环境部、住房和城乡建设部等四部门联合印发《建材行业碳达峰实施方案》。为贯彻落实这一实施方案，受工业和信息化部委托，中国建筑材料联合会组织开展了建材行业典型企业碳排放解剖“麻雀”专题研究工作，编制完成水泥、平板玻璃、建筑陶瓷、卫生陶瓷、玻璃纤维等行业《碳减排技术指南》，用于指导行业节能降碳技术改造，确定了以上行业16家企业的19条生产线承担相关行业节能降碳技术研发应用及验证工作。 耀华洛阳公司是16家“建材行业碳达峰试点企业”之一，其600t/d浮法玻璃生产线主要承担以优于行业标杆值为目标的节能降碳技术改造综合解决方案研究应用及验证任务。 当年11月17日召开的全国建筑材料行业碳达峰推进大会举行了“建材行业碳达峰试点企业”授牌仪式，耀华洛阳公司相关负责人还向与会代表介绍了企业的《节能降碳技术改造综合解决方案》。
2022年10月起，耀华洛阳公司与中国建材国际工程有限公司的设计施工团队一起，就上述600t/d生产线熔窑的冷修进行多次沟通。 “当时所有人心里都有一个问号。”魏星坦言，一是因为冷修前熔窑能耗较高，二是对总成品率能提高到什么程度，大家心里都没底。 好在各方都给予了最大的支持，耀华集团指派多名专家协助，设计院、施工方也派驻专家现场沟通，对工程质量、设备安装和窑炉砌筑等都提出了一些非常严格的要求。他们心中都有一个共同的目标：确保投产之后能效在试生产期间能稳定达到标杆水平。 2023年5月～10月，公司开始进行一系列改造。首先是原料系统改造，新建均化库，与现有袋装车间和配料车间整合为原料中心，便于原料运输、配合、输送，生产紧凑；接着系统性改造生产主线设备，特别是三大热工及其附属设备；最后是改造优化厂区供配电、循环水、热力等公辅工程，所有控制信息均接入中央控制室数据采集站，实现数据与生产联动。
“主要还是集中在熔窑改造上，通过熔窑结构优化设计、采用新型熔化技术、采用新型保温材料和保温工艺等多种措施，耀华洛阳公司600t/d浮法玻璃生产线能效达到了标杆水平。”在项目验收会上，耀华洛阳公司总经理柳洪章介绍，双排鼓泡的首次使用，熔窑梯度复合保温材料的使用，以及熔窑内部喷涂红外辐射材料，这些措施都对节能降耗起到了关键作用。另外，在设备选型方面，公司全部选用一级能耗电机和变频电机来节约电耗。
“投产后主要对天然气、焦炉煤气、柴油、电的使用做了节能优化提升。同时，也稳定生产，提升产品双率，从而减小单位能耗。”柳洪章说。首先是原料系统的精细化控制。公司通过采用水蒸气替代加水，提升配合料温度实现自动控制，消除原料在混合过程中纯碱析晶颗粒的产生，提高配合料的质量和均方差，减少玻璃配合料在输送过程中的分层情况；另外，也规范了配料生产过程控制，加强检测力度，确保水分和配合料均方差达标。对配料程序进行优化，混合机调试、维保科学规范，原料均方差由0.3降为0.25，提升了配合料混合均匀度。 其次，在熔化系统优化控制方面，公司通过增大0#氧枪用氧量及燃料用量，最大限度提升熔窑化料前区的温度，可有效减少1#小炉燃料用量，达到节能目标；还改造、优化了焦炉煤气燃烧系统，逐步提高焦炉煤气使用量，从而部分实现氢能源替代碳能源；采用的双排鼓泡低温熔化技术，通过前排鼓包器和后排鼓包器在玻璃窑炉化料部处进行间升降调整，解决了玻璃窑炉内热点到投料的回流能力差，澄清区与化料部之间的温差和澄清区与热点的温差较大的问题。 在锡退工段，公司采用了拉边机保温技术、密封加锡技术、锡槽密封技术及锡槽退火保温技术。同时，还开发出适用于玻璃熔窑烟气的余热锅炉及烟气降温换热装置、余热发电锅炉清洗及排烟温度调节系统和方法。
值得一提的是，生产线还使用了中国建材国际工程集团研发的“平板玻璃精益制造管理系统”，系统涵盖了订单虚拟排产、生产质量管理、设备管理、报表管理等业务。 “这个系统能全面监测主要生产工艺，打造全天候、全方位、全流程的生产管理监测平台，实现了冷端可视化生产，设备利用率提高了10%，订单排产效率提高了20%，提升了订单响应速度。”柳洪章介绍。 记者拿到的北京国建联信认证中心有限公司出具的节能审核报告显示，经审核，耀华洛阳公司2#生产线600t/d浮法玻璃生产线技改项目实施前2022年1～7月的综合能源消费量为29123.5吨标准煤（当量值）和30388.32标准煤（等价值），单位产品能耗11.06kgce/重量箱；技改项目实施后2024年1～7月的综合能源消费量为28572.52吨标准煤（当量值）和29508.74标准煤（等价值），单位产品能耗9.45kgce/重量箱，低于国家标准GB 21340—2019《玻璃和铸石单位产品能源消耗限额》1级能耗限额值（9.5kgce/重量箱），满足《工业重点领域能效标杆水平和基准水平（2023年版）》（发改产业〔2023〕723号）行业标准值要求。项目实施后单位产品能耗下降 14.56%。 温室气体排放核查报告显示，项目实施后，单位平板玻璃碳排放强度下降22.83%，为255.28tCO2/万重量箱。 同时，生产线的平板玻璃产量也得到了提升，项目实施前为2179180.85重量箱，实施后2723537.88重量箱，成品率从90%提高到92%。 降能耗就是降成本。“仅天然气成本，一天差不多能下降5万元。”这是记者采访耀华洛阳公司相关负责人时了解到的信息。未来，公司将继续发挥其技术创新和示范引领作用，不断优化技术路径，提升能效水平，为平板玻璃行业的绿色发展贡献更多的智慧和力量。
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