3D玻璃年产能突破3亿片，年产值超过200亿

 

      行业3D玻璃年产能突破3亿片，热弯机市场保有量接近3000台

 

　　据李星从行业中了解到的信息显示，目前国内全行业拥有的3D玻璃盖板产能已突破3亿片，即每天有超过100万片的3D前后盖板玻璃供应到市场上，不过其中绝大部分都应用在了电池后盖上。

 

　　根据李星粗略的统计，目前国内全行业的3D玻璃热弯机保有数量已经接近3000台的水平，除前两大盖板玻璃巨头总共装机数量接近2000台以外，其它投资3D玻璃盖板的厂商所装备的3D玻璃热弯机数量加起来也快要到1000台的数量，这其中还不包括一些生产3D保护片的简易型3D玻璃热机。

 

　　而根据各方的装机速度来看，到年底仍将有1000台左右3D玻璃热弯机会陆续安装在各家的新建的厂房里。其中在3D玻璃热弯机上采购进度较快的，主要是比亚国迪、瑞声科技、蓝思东莞、联创光电、合力泰以及领益科技等。

 

　　由于3D玻璃前盖主要受AMOLED的价格与采购成本影响，真正出货的比例不大，所以到目前为止，3D玻璃盖板的行业指数，一般会以是否配备3D热弯玻璃电池后盖板来统计。

 

　　李星在统计了各方的高端智能手机出货数量后发现，今年的前四个月里，国内全部品牌加起来，大概卖出去了约1000万台带有3D玻璃后盖的手机。随着后续的3D玻璃后盖供应链反应速度加快，从第二季度起，3D玻璃后盖的交货速度明显加快，预计第二季度的3D玻璃后盖交货数量将是一季度的一倍以上。

 

　　生产工艺与以往不同，加工难度已不在3D玻璃热弯上

 

　　由于目前行业的3D热弯玻璃盖板主要以应用在电池后盖盖板为主，因此前两年让行业纠结的3D热弯玻璃工艺品质与成本，经过两年的行业摸索与技术扩散，基本上已经不成问题。加上3D热弯玻璃后盖板的生产加工过程中，3D玻璃热弯的成本，也被其它工序成本稀释，在整个成品3D热弯玻璃后盖板中的成本比例越来越低，因此3D玻璃热弯工序已经不再是行业提升产能的障碍。

 

　　特别是在行业检查测量技术水平提升上来之后，3D玻璃热弯工序的试产调机与量产调试工作被大幅降低，而优化后的温度曲线也被多数3D玻璃热弯机厂商所掌握，可以快速培训盖板厂商操作员工熟练设备，因此3D玻璃热弯工序对熟练员工的依赖性也得到了降低，大家开始从注重从行业中挖角熟手员工，慢慢转向内部生产管理上来。

 

　　与3D玻璃热弯工艺相比，3D热弯玻璃电池后盖板的装蚀工艺、贴合工艺及装配工艺，反到成了行业目前正在集中资源解决的问题。

 

　　为了得到与众不同的装蚀效果，各品牌都依具自己的智能手机艺术表现方式，设计了不同的色系与色彩展现方式。为了得到这些绚丽的光影效果，盖板厂高在加工有些3D热弯玻璃电池后盖板产品的时候，需要通过多层光学镀膜与纹理转印工艺，再通过不同的组合尝试放置在3D玻璃盖板或树脂防爆膜的不同层上来实现，因此加工工艺十分复杂不说，占用的加工时间也很长。

 

　　从行业中了解的信息显示，某些品牌的3D热弯玻璃电池后盖板产品，仅把不同材料层的光学镀膜工序完成，时间就超过了4个小时，尽管可以设计一次可以同时加工数量较多的镀膜机来加快生产进度，但与每片3D玻璃热弯机不到一分钟的加工时间来说，效率上也不见得有多大的优势。

 

　　另外，由于3D热弯玻璃电池后盖板产品在进行树脂防爆膜时，属于曲面贴合工艺，目前行业还没有一个合适的工艺，能够完全做到贴合公差可以小到能隐藏边缘漏光的现象，因此行业也急需有实力的油墨厂商和喷涂设备厂商，解决贴合后的公差补光工艺。

 

　　当然，还有一个影响3D热弯玻璃电池后盖板产品出货的关键因素，就是3D热弯玻璃本身只是电池后盖板产品模组的一部分，真正交给客户使用时，可能还需要组装众多的附加元器件在上面，来实现很多诸如指纹识别、摄像头防护镜片、NFC模块、无线充电模块、热量管理模块甚至天线模块等功能。而这一些，除了要与品牌手机厂商协商相关组装工序放在供应链哪一个环节位置上外，供应链上的其它企业交货速度与库存水平，也直接影响到了3D热弯玻璃电池后盖板产品模组的终出货速度。

 

　　也正如此，目前衡量3D热弯玻璃电池后盖板产品的市场单份十分复杂，普通的纯3D热弯玻璃盖板产品可能40~50块人民币就能拿到，但如果产品是一个3D热弯玻璃电池后盖板产品模组的话，产品价格几乎要翻倍甚至更高才行。实现上从行业发售的配备有3D玻璃热弯玻璃电池后盖板产品的智能手机售价来看，在其它配置相同的基础上，手机价格普遍上涨了300元人民币左右。

 

　　因此李星在与行业人士探讨后发现，如果以现行业3D热弯机市场保有量接近3000台的规模，来测算3D玻璃热弯行业年产值的话，保守估计将要超过200亿人民币的水平。