能效提升是水玻陶行业发展主旋律

       工业和信息化部等六部门联合印发的《工业能效提升行动计划》（以下简称《行动计划》）明确提出，到2025年，建材行业重点产品能效达到国际先进水平，规模以上工业单位增加值能耗比2020年下降13.5%。建材行业产业规模大、能源结构偏煤，能源消费量约占全国能源消费总量的8%，其中水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷能源消费量约占建材行业能源消费量的76%，积极推进水玻陶用能高效化、低碳化、绿色化是行业发展主旋律。

       加快推广先进成熟技术，促进水泥行业能效水平提高

       随着产业结构调整有序推进，水泥行业先进产能比例和绿色低碳发展水平显著提高。水泥行业在引进先进工艺技术及装备基础上，通过消化、吸收，实施工艺技术装备再创新，使得我国水泥工业生产技术及装备得到了快速发展。生产技术装备大型化，生产管理、控制运行信息化、数字化、智能化发展取得了显著成效。新型干法水泥生产线技术装备能够完全实现全部国产化，中国水泥工业技术装备水平达到世界先进水平。

       中国水泥协会秘书长王郁涛表示，工业和信息化部等六部门发布《行动计划》的落实，将进一步推动水泥行业开展节能减排、减污降碳，有效促进水泥行业能效水平提升，是水泥产业提质升级、实现高质量发展的内在要求，是降低水泥工业碳排放、实现碳达峰碳中和目标的重要途径。《行动计划》中提及的节能提效改造升级技术是当前和今后一段时间水泥行业先进成熟的技术，在“十四五”期间应加大推广应用力度，对落实《行动计划》，实现《行动计划》目标具有重要的作用。同时建议国家在绿色金融方面给予资金支持，充分发挥绿色融资平台作用，给予水泥行业绿色债券、绿色信贷等支持。“十四五”期间水泥行业将认真贯彻落实《行动计划》，推动水泥行业高质量绿色发展。

       目前，新的能耗限额标准已经公布，标准限额值已达到国际先进甚至领先水平。数据显示，与2015年相比，2020年规模以上企业吨水泥熟料综合能耗下降3.6%；根据工业和信息化部2020年公布的水泥行业能效“领跑者”企业，其可比熟料综合能耗最低为91.75kgce/t，上榜水泥企业的可比熟料综合能耗基本在100kgce/t以下。

       水泥行业始终坚持先进生产技术装备创新提升，有序推进水泥行业工艺技术装备水平升级，提高行业能效整体水平。一方面，加快水泥熟料高效能烧成技术装备和高效粉磨技术装备的推广应用，提升能源资源利用效率。如鼓励高效低阻预热预分解系统、分解炉分级燃烧技术改造、多通道高效低氮燃烧器和辊压机终粉磨、水泥立磨等技术装备的应用。另一方面，调整能源结构，加大支持替代燃料的开发与应用，如垃圾衍生燃料、生物质燃料等高比例替代化石燃料，同时探索太阳能、风能、氢能等清洁能源技术应用。

       坚持节能减排先进技术推广应用，为玻璃行业提高能效水平提供支撑

       初步统计，玻璃行业单位产品平均能耗由2012年的16.09kgce/重量箱下降至2020年的12.74kgce/重量箱。能效水平提升取得积极成就, 得益于玻璃行业把节能减排作为行业重点工作，坚持不懈统筹推进。“十二五”以来，玻璃行业坚持供给侧结构性改革主线，贯彻落实《国务院办公厅关于促进建材工业稳增长调结构增效益的指导意见》（国办发〔2016〕34号）等去产能调结构增效益政策要求，淘汰落后工艺和压减过剩产能1.84亿重量箱，降低了能源资源获取成本，也为实现稳增长、增效益创造了条件。

       中国建筑玻璃与工业玻璃协会会长张佰恒表示，贯彻实施《行动计划》，玻璃行业具备一定基础。目前，平板玻璃生产线环保装置的配备率达到100%、余热发电比例超过80%；取得排污许可证企业占比90%以上，全面达标排放的生产线比例超过95%；30多家企业通过国家级绿色工厂评价。

       玻璃行业始终坚持技术创新提升，坚持节能减排先进技术推广应用。开发的窑炉大型化技术、一窑多线技术、新型复合保温技术、窑内喷涂技术、原片加工一体化技术等，均已达到世界先进水平。陶瓷滤筒玻璃窑炉烟气脱硫脱硝除尘一体化技术、窑炉烟气余热发电、余热余能回收利用等技术装备普及率大幅提高，为提高能效水平提供了支撑。

       玻璃行业要按照《行动计划》指导思想、措施路径，围绕“宜业尚品、造福人类”建材行业发展新目标，根据生产工艺特点、发展新阶段、新要求等，坚持节能优先、破立结合，系统谋划，以碳达峰目标与碳中和愿景为牵引，全力提升能效水平、提升绿色发展水平，推动玻璃行业迈向高质量发展新阶段。

       技术突破，陶瓷干法制粉技术节能率超80%

       传统陶瓷制粉工艺主要是湿法制粉，制粉环节能耗占到整个生产线能耗的30%，其中大部分能耗被用于蒸发水分。如果改用干法制粉技术，建陶行业制粉环节的节能率将超过80%，减排率超过90%。可以说，陶瓷干法制粉技术是“十四五”时期建陶行业重点节能减排措施之一。

       干法制粉技术以料床干法粉磨设备替代传统湿法球磨机。其造粒过程是把粉磨的干粉加水悬浮态造粒制备压坯粉料，与传统湿法制粉相比，吨粉料（干基）蒸发水量可以降低80%以上，相应可降低90%的烘干热耗，进入烘干设备热风的温度也从800～900℃大幅降低至200℃以下。2021年我国陶瓷砖产量为81.74亿平方米，年干粉制备量约为2.5亿吨（2019年数据）。如果全部改用干法制粉技术，年节约标准煤约1000万吨，二氧化碳减排2833万吨/年。

       据中国建筑卫生陶瓷协会介绍，目前，干法制粉已经实现了关键技术和设备的国产化突破。国内陶瓷企业已经解决了干法制粉工艺的压坯粉料在生产抛釉砖时出现的压机堵料频繁、砖面缺陷多等生产难题，实现了原料精准连续配料、粉磨后干粉均化、干粉精细除杂、悬浮态均匀过湿造粒等，也成功开发了相应的关键主机装备。同时，干法制粉工艺生产的压坯粉料可用于生产大规格抛釉砖，抛釉砖产品达到了湿法制粉生产的抛釉砖产品的品质，实现了干法制粉工艺生产的粉料在难度最大的抛釉砖生产上的技术突破。

       能尽其用、效率至上成为市场主体和公众的共同理念和普遍要求，节能提效进一步成为绿色低碳的“第一能源”和降耗减碳的首要举措。贯彻实施好《行动计划》，建材行业要紧紧围绕节能提效改造升级重点方向，加强全氧、富氧、电熔等工业窑炉节能降耗技术应用。要积极推动低碳清洁燃料高效利用和余热余能回收利用，积极推动氢能、太阳能光伏等新能源利用，全面推行清洁生产，加大资源回收利用力度，提升绿色发展水平。要加强技术创新，加快推进数字化转型，构建能源管控体系，探索“工业互联网+能效管理”典型应用场景，探索实施数字化综合节能管理，为提升能效水平和协同增效提供新动能。