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原因：两胶嘴出口处可能有杂质或胶嘴口不光滑。
解决办法或建议：检查两胶嘴出口处是否有杂质或胶嘴是否光滑。
现象二：合片后的丁基胶条与第二道密封胶出现一条间隙（白线）。
原因：第二道密封胶没有用正确的涂敷方式。
解决办法：涂敷第二道密封胶时，应适当用力并按一个方向涂敷，以防空气裹入胶中，降低中空玻璃的密封性能。
现象三：加热后挤出不顺利，容易断胶（断线）。
原因：丁基密封胶使用的关键在于挤出，温度的控制在挤出加工过程中至关重要，温度控制是否适宜，直接影响丁基密封胶在整个加工过程中的流变状态，影响着产品的内在质量的美观，应该对温度特别注意。温度过高会引起密封胶熔融过大，无强度甚至根本无法成型（流淌现象）；温度过低，胶的流动差，机器挤不出胶，影响施工进度，这是挤出不顺利的主要原因。另一种原因可能是丁基密封胶在制造中夹杂有气泡，在挤出过程中造成断胶。
解决办法：温度的选定一般以厂家提供的挤出温度为宜，挤出机温度，一般设定机筒在110-140℃之间，机头在112-142℃之间。为了使主机产生一定的压力，使熔融均匀挤出，故要求机头温度高于机筒温度，温度有一定的滞后性，调整中应注意，加温和降温应逐渐进行，涂敷胶开始前，应适当排气，以减少内部气泡和空隙，防止挤出时产生气泡造成断胶。
现象四：挤出温度控制适宜，但铝隔条与丁基密封胶粘胶性能不好或胶粘接性差。
原因：
1.铝隔条或传送带不清洁有油污和灰尘。
2.皮带传送过快，铝隔条来不及涂胶。
3.铝隔框偏斜，胶敷嘴处不易通过或涂胶位置不正确。
4.密封胶本身的初粘性差。
解决办法：
1.清洁及校对铝隔条和传送带，调整传送带的速度。
2.按比例调整两胶嘴之间的间隙。
3.涂胶时铝隔条应垂直放置，以防胶嘴处不易通过或涂胶位置不正确所造成的铝隔条不粘胶现象。
4.丁基胶是既有弹性又有粘性的弹性体，通过合适的温度和压力挤出吸附在清洁的铝条上，熔融的丁基胶向被粘物表面扩散，逐渐润湿被粘物表面并深入表面微孔中，这是一个物理过程，在这一过程中丁基胶与被粘物（铝条）只有表面的线接触，只有压合以后才能与被粘物之间进行面接触。因此合适的施工压力和温度有利于此过程的进行。值得注意的是，胶对铝条产生的吸附需要一段时间（3-5min）才能达到最佳的粘合效果。
